rubberdoek is de punt opnieuw in kwaliteit achteruit
gegaan. De uiteindelijk gedrukte punt heeft veel van
zijn strakheid verloren.
De door het drukproces ontstane grootteveranderingen
van de rasterpunten veroorzaken een toonwaarde-
verschuiving.
Het drukbeeld kan voller worden, waaronder men ver-
staat een rasterpuntvergroting in de druk ten opzichte
van de film, hetgeen afhankelijk is van het drukprocedö
en door de drukker niet of nauwelijks kan worden be-
invloed. Een ander deel wordt bepaald door de inkt-
en vochtdosering.
Hierdoor kan vollopen van de kleinste niet drukkende
delen ontstaan, waardoor de detailweergave in de
donkerste partijen geheel kan verdwijnen.
Ook kan rasterpuntverkleining ontstaan door slijtage
of chemische aantasting van het drukbeeld.
Door een relatief snelheidsverschil tussen plaat en
rubberdoek of tussen rubberdoek en drukvel of bij
beiden, slip genoemd, wordt de vorm van de raster-
punt veranderd en krijgt b.v. een ronde punt een ovale
vorm. Er is een omvangslip en zijdelingseslip moge
lijk.
Een juiste afstelling van de offsetpers kan veel narig-
heid voorkomen. Zoals de afstelling van de inktrollen
die met een bepaalde druk tegen elkaar lopen en de
verstelbare druk waarmee de inktopdraagrollen over
de plaat gaan bij het afgeven van de drukinkt. Ook de
afstelling van de vochtopdraagrollen speien hierin een
belangrijke rol en niet te vergeten de kracht waarmee
het rubberdoek is opgespannen en de soort onder-
vulling die voor het rubberdoek gebruikt is.
Papier bestaat uit vezels en andere Stoffen die met
elkaar verbonden zijn. Tijdens het kontakt tussen
rubberdoek en papier worden oppervlaktedeeltjes
van het papier door het rubberdoek overgenomen.
Hierdoor ontstaat vervuiling van het rubberdoek,
waardoor de rasterpartijen minder goed worden af-
gebeeld. Het rubberdoek moet, om deze papierstof-
deeltjes te verwijderen, regelmatig gewassen worden.
Ook kan het rubberdoek vervuilen door plukneiging
van inkten. Door de inktsplitsing tussen rubberdoek
en papier ontstaan krachten loodrecht op het papier-
oppervlak. Deze krachten kunnen groter zijn dan de
samenhang van het papieroppervlak en is afhankelijk
van de viskositeit van de inkt en de druksnelheid.
U ziet er zijn een groot aantal mogelijkheden waarbij
het resultaat sterk afhankelijk is van vele factoren.
Tot nu toe heb ik eigenlijk nog steeds over het drukken
in een kleur gesproken.
Als we meerdere kleuren in rastertinten over elkaar
gaan drukken ontstaat een nieuw probleem.
Op het fotografisch raster, het kopieerraster en ook
op de in de tekenzaal gebruikte plakrasters zijn de
rasterpunten in een regelmatig patroon, naast en boven
elkaar afgebeeld. Hierdoor treedt bij het gebruik van
rasters in meerdere kleuren in dezelfde rasterstand
een interferentie verschijnsel op, het z.g.n. moir§.
Deze ongewenste beeldstruktuur kan in verschillende
patronen voorkomen, afhankelijk van de stand en de
Symmetrie van de rasters.
Door de rasters ten opzichte van elkaar te verdraaien
verkrijgt men een mengkleur die geen moirg vertoont.
Als vier kleuren in raster over elkaar gedrukt moe-
ten worden is een nauwkeurige bepaling van de raster
standen noodzakelijk.
Registerfouten, dit zijn veranderingen ten opzichte
van de juiste stand van het drukbeeld op het vel,
kunnen ook bij zeer geringe afwijkingen reeds moirg
veroorzaken.
Er kan dus nogal iets verkeerd gaan. Toch wil men
bij elke drukorder de hoogste kwaliteit behalen in
dikwijls zeer körte tijd tegen läge kosten.
Het begrip kwaliteit is echter moeilijk te omschrijven
en wordt door iedereen verschillend gedefinieerd.
Een vaste maatstaf van kwaliteit ontbreekt. Drukkers
proberen het kwaliteitsgehalte door de gehele oplage
heen te handhaven. Daartoe worden bij meer kleuren-
werk o.a. paskruizen meegedrukt in de afsnijstroken.
Als goede hulpmiddelen voor kwaliteitscriteria, voor-
al op rastergebied, zijn controlestrips, cijferstroken,
radiaalsterren, enz. ontwikkeld, die niet anders zijn
dan optische versterkers. Deze elementen moeten zo
klein mogelijk zijn, omdat ze in de meestal kleine
afsnijstrook moeten worden geplaatst.
Aan de hand van deze controle-elementen kan, door
de optische versterking, o. a. direkt worden bepaald
of een druk te vol of te spits wordt en of slip optreedt
of niet, zonder hierbij het eigenlijke drukbeeld met
een loupe te beoordelen.
Een stap verder gaan de meetstroken. Deze bevatten
niet alleen signalerende elementen, maar ook meet-
bare gegevens. De meetstroken van de verschillende
leveranciers verschillen in details en volgorde van de
elementen. Door het meten met een densitometer van
b. v. een volvlak en een rastertoon kan de rastertoon-
waarde in de druk worden berekend met behulp van
een rekenschijf.
Een andere methode voor de bepaling van de puntver-
groting wordt verkregen door met een densitometer
een fijn en een grof rasterveld te meten van gelijk
dekkingspercentage in de originele strip. Hierbij
wordt gebruik gemaakt van het feit dat puntvergroting
in een fijn en een grofraster verschillend zijn.
Men meet de densiteiten in het grof- en fijnrasterveld
en verkrijgt uit het gemeten verschil een gegeven voor
de vermeerdering van de rastertoonwaarde.
Door deze meetgegevens wordt de drukker minder
afhankelijk van het aanwezige licht in de drukkerij en
gaan vermoeiihgsverschijnselen voor o.a. zijn kleur-
gevoel een geringere rol speien.
Hierdoor zijn nauwere toleranties mogelijk en kunnen
in de rastergebieden de gewenste kleurnuances worden
verwacht.
Het gebruik van controle en meetstroken is daarom
bijzonder waardevol bij het vervaardigen van meer-
kleurendruk op §6n en tweekleurenpersen. De uitein-
delijke kleur wordt n.l. eerst verkregen als alle
kleuren gedrukt zijn. Op een vier kleuren pers kan
men de uiteindelijk verkregen kleur direkt beoordelen.
Alhoewel er vele mogelijkheden zijn om het uiteinde-
lijke drukresultaat te verstoren is het desondanks
mogelijk om met behulp van goed onderhouden appara-
tuur door een vakbekwame drukker een goed stuk
drukwerk te laten vervaardigen.
Summar y
The printing of dot screens by offset
An offset printing plate can print an image consisting
8
1979. V. 1
